壓鑄真空系統(tǒng)的選擇與壓鑄公司的排氣系統(tǒng)有直接的關系，在這里用作引進和討論真空腔真空排氣結束的邊界。

 

3.1半工藝真空排氣

 

真空閥在接收到真空閥關閉信號時電氣或液壓關閉。 這種方法大多配備有大型真空排氣管線和排氣面積大的真空閥，計時器、旅行開關和傳感器送來的合金熔液到達填充點前的某處，真空閥關閉。 結束排氣過程。 此時注射還沒有結束，可以看出填充時的煙不能排除。 任何電氣部件的信號都具有幾毫秒到幾十毫秒的滯后時間，所以填充前必須完成真空，不能由此耗盡整個工藝。 這樣，總排氣效率低，并且最終的腔室壓力有時會上升到大氣壓以上，甚至上升到大氣壓的幾倍。

 

3.2全過程真空排氣

 

在這里，真空排氣的終點是通過金屬本身的動能關閉真空閥，或者是金屬本身的凝固關閉冷卻塊的排氣間隙達到與噴射的同步。 分成以下幾部分。

 

3.2.1單純排氣

 

真空以澆口上方的沖頭開始，需要真空才能在出腔的氣體之前從管線排出氣體。 例如，重量為10 kg的鋁鑄造，管徑25 mm，長6 m，沖頭直徑120 mm，排氣行程600 mm，過沖0.3秒，排氣時間1.2秒所需的氣體為6.8升，追加的管線氣體為6升，空腔容積為3.7 該方法可靠，重現(xiàn)性高。 不利之處在于，在給定的發(fā)射周期中排氣負荷比較大。

 

3.2.2真空預提取工藝

 

在單純的全過程排氣的情況下，管道氣體被預先填充。 管線的真空排氣，即使在閉模的瞬間，或者閉模后也開始； 型腔的真空排氣也以澆口上方的沖頭開始，因此在同一例子中壓力為2.1，真空直接作用于模具的排氣要素的位置。 管道氣體在噴射循環(huán)之前被預抽出，并且有效排氣效率為54.4%。 該方法具有可靠的操作和高重現(xiàn)性的2.1相同的特性，排氣效率得到了很大的改善。

 

半工藝真空排氣管線是事先提取的，其效果基本上是由于中途的排氣工藝而看不到的。

 

3.2.3特別的全過程排氣

 

首先，這種方法對壓力室和沖頭要求很高，壓力室需要特別的修改，它超出了獨立壓鑄真空系統(tǒng)排氣的概念。

 

3.2.3.1壓力室底部壓力室

 

關閉模具后，與熱腔供給模式相同，熔融金屬被空氣壓力從壓力腔的底部推壓，開始真空。 其優(yōu)點是排除了澆口打開不能真空的缺點，而且排出時間長，而且通常澆口的長度至少長時，沖頭通過澆口的時間至少為0.3秒。 請進行簡單的計算。 2.1時，排氣時間為1.5秒，效率約為36.1%。 該方法具有良好的連續(xù)性和高效率，但需要良好的氣動保持爐和特別的壓力室。 注意:為了防止堵塞，壓力室下方的注入口可能有隔熱要件！ 重復精度的鑰匙在這里。

 

3.2.3.2壓力室上部的輔助真空排氣

 

不是新概念，而是新的嘗試。 關閉模具翻轉材料，沖頭通過注入口后，從壓力室的上部開始抽真空，模具上的排氣部件也可以一起啟動。 還取2.1作為例子，輔助排氣以0.6秒的時間按單一通道計算，但以大約29.3%的總效率，再加入3升的管道氣體。 使用這種方法，啟動時排氣的平衡會變好，但是壓力室上部的排氣點會立即被沖頭復蓋。 排氣點離開填充點，通常需要在開始點和填充點之間設定。 不利之處在于需要對壓力室進行修正，壓力室上部的排氣點很容易被堵塞。 作為其他的變更點，可以舉出沖頭稍微停留在澆口后面，壓力室上部的排氣與模具排氣要素的排氣分開控制。 壓力室上部的排氣可以作為預抽出來考慮，這會延長噴丸循環(huán)。 時間； 或者最初直接排出壓力室的頂部，此時之后，模具的排氣要素被排出，在這種情況下，系統(tǒng)的連續(xù)性可能不好。 顯著的缺點是再現(xiàn)性不高。 (圖7 )