壓鑄零件壓鑄質(zhì)量的缺陷分析要求: 包括成型效果、精度、表面粗糙度、化學和機械性能等, 可根據(jù)客戶的需求進行分析。
2. 內(nèi)門橫截面面積太小或位置不合適的鑄件表面出現(xiàn)
3。 浮動系統(tǒng)處于低迷狀態(tài), 條紋光滑
4. 低壓比
5. 壓鑄使用過多.
1. 型腔側(cè)壁和型芯拔模不正確。 鑄件的側(cè)壁和模具有相同的疤痕。 泡沫或皮膚
2. 在太多的表面上有一個光滑的圓形, 涉及金屬熔體進入氣體。
3. 沒有排氣故障, 有預測和小假設。 鑄造模具時間太短。
5. 太多的脫模劑、汽化劑和氣體被夾在金屬溶液中。
1. 材料溫度和模式溫度太低, 金屬熔體流動性差的部分充電不足。 金屬溶液的傳導形式不適當或不正確, 在模腔內(nèi)形成一個渦旋孔 (砂眼)。
2. 在大門區(qū)域的部分, 啤酒的小障礙很小。 在表面上不可見。
4. 門過熱或過長
5. 太多的脫模劑、汽化劑和氣體被夾在金屬溶液中。 模具設計失敗
2. 鑄件的模具去除很快就變形了。
5. 前部 (伯爾) 在切割后不適合冷卻或放置
1. 壓鑄機的調(diào)整或操作不合適。
2. 模具設計在鑄件的模具表面存在缺陷, 或在工作時發(fā)生應力變形, 模具安裝桿
3. 模具夾緊元件的模具類型過于突出等 或者通過夾緊異物, 在適合模具的情況下, 將廢品與型號的表面相匹配: 可以通過其他工藝方法回收或消除壓鑄的一些缺陷。 因此, 有缺陷的壓鑄不一定是垃圾壓鑄的浪費標準, 而是由每一種使用技術要求決定的。 成品: 壓鑄零件只完成了產(chǎn)品的基本成型, 必須經(jīng)過一系列后續(xù)工藝方法, 才能達到成品的技術要求。 內(nèi)容包括入口和廢物空間、批次、加工、成型、光澤度整理、清洗、干燥和表面處理。 壓鑄件 缺陷分析

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