1. 除蠟。 目的: 主要是對拋光蠟排泄物和蠟油進行完全軟化和溶解, 以達到清潔表面的目的。 在超聲波除蠟過程中, 鍍層部件的表面應清潔, 完全沒有殘留的蠟排泄物。 水箱應清潔, 不含懸浮固體, 以避免二次污染。

 三氯乙烯除蠟過程中沒有殘留的蠟排泄物和三氯乙烯水印。 干燥時間應適當, 不要太短, 以免在后續(xù)工藝中由于時間關系造成殘留的三氯乙烯水印而導致點蝕、針孔和其他故障。

 2. 除油: 鋅合金壓鑄件由模具形成, 壓鑄過程中必須定期涂覆礦物油等防護劑。 當零件在壓鑄后和操作過程中離開室內時, 也會略顯油膩。 這些潤滑脂應在電鍍前清洗, 否則涂層與基板之間的結合力將受到影響。

 在鋅合金脫脂溶液中, 添加強堿性化工原料不方便, 在一定條件下只能使用弱堿性化合物脫脂。 為了徹底去除油, 防止復雜部位深部殘留油脂, 可以利用電化學脫油的方法提高深部凹槽的除油效果, 彌補化學脫脂的不足。

 采用陰極陽極聯(lián)合電解脫脂, 達到了互補高效的效果。 鋅合金電解脫脂液是一種含有中性表面活性劑的低堿度溶液。

 在對陰極進行電解去除油時, 表面活性劑在溶液中的乳化、增溶和潤濕以及強氫的演化, 在電解過程中使用油膜在陰極上撕裂和包裹來去除油膜。 然而, 缺點是氫容易滲入鑄件的縮孔, 涂層容易起泡和粘有機顆粒, 并沉積有害薄膜, 從而影響涂層的結合力。

 陽極電解脫脂后, 可以去除縮孔中的氫, 從而在電解氧化、機械等因素的共同作用下, 去除沉積在工件表面的薄膜層和有害雜質。剝皮和化學溶液。 操作應嚴格, 時間應短 (1-3 秒), 電流應較小 (0.5 ~ 1.0/dm)。嚴禁產生白色膠凝腐蝕、灰蝕和點蝕。 如果表面略顯明亮和暗, 則可以在激活過程中將其刪除。

 在除油過程中, 必須完成水洗。活化和水洗后, 除油后的工件不應疏水, 不應與水兼容。由于不完全的除油和殘留的拋光蠟和酸性銅的增厚, 不應產生腐蝕點。

 脫脂溶液應保持一定的濃度和純度, 并定期更換, 以防止更換層產生時, 不同金屬離子的濃度達到一定的值, 這影響了鍍層。特別是, 脫脂溶液應與鐵基零件和銅基零件分離。

 3. 活化: 脫脂后, 壓鑄件表面仍有非常薄的氧化膜和半附著的灰。如果不將其取出, 則會影響電鍍后的結合力。因此, 人們經常使用酸活化來去除氧化膜。 常見的酸活化工藝如下:

 氫氟酸: 1.5% ~ 2%

 溫度: l5 ~ 35°c

 時間:10 ~ 35s

 氫氟酸不僅能溶解鋅和鋁的氧化物, 而且能去除零件中的灰分, 而基質的溶解速率相對較慢。 我國部分工廠采用硫酸和氫氟酸混合溶液進行活化, 各占 l%; 國外采用的含量為 0.2% ~ 0.75 的單一硫酸溶液可獲得較好的酸活化效果。在電鍍零件表面均勻出現(xiàn)細氣泡后, 適當?shù)姆椒ㄊ侨〕鋈芤骸?在激活劑中使用超聲攪拌, 可以有效地防止灰分的形成, 提高活化效果。

酸活化后, 應徹底清洗, 酸液應從縫隙毛孔中完全排出。否則, 在電鍍過程中或電鍍后放置一段時間時, 將發(fā)生鍍層起泡。酸活化后, 部件立即進入預電鍍槽。如果時間較長, 鍍層的附著力會更低。

激活劑是用純凈水制備的。活化不足或過量會降低涂層的結合力, 導致針孔、點蝕、起泡甚至涂層脫落。因此, 操作的關鍵是要注意溶液的純度和更新

嚴禁激活和與銅 (合金) 部件共享, 從而導致更換和形成不良涂層等反應。其次, 要掌握操作技能。在激活過程中, 建議在工件表面均勻地釋放小氣泡。

這樣, 工件表面的氧化膜就會被去除, 使基板完全暴露在活動狀態(tài)下, 并且由于浸漬時間過長而導致表面腐蝕過度, 不影響粘結力。