影響電鍍質(zhì)量的因素包括內(nèi)部因素和外部因素。
電鍍質(zhì)量的內(nèi)在因素
在電鍍車間實行嚴格的質(zhì)量管理, 是電鍍零件質(zhì)量的有力保證。 為了從根本上提高電鍍質(zhì)量, 獲得高質(zhì)量的鍍層, 我們應該對影響電鍍質(zhì)量的每一個內(nèi)部環(huán)節(jié)有一個全面的了解。
(a) 預處理因素
鍍層與基材之間的粘結(jié)力、耐腐蝕性和外觀質(zhì)量直接關(guān)系到鍍層前零件的表面處理。 粘附在零件表面的油、銹和氧化物刻度等污垢是防止鍍層溶液與金屬基體完全接觸的中間屏障, 不可能在該表面形成合格的鍍層。 當鍍金片上附著極薄甚至看不見的油膜和氧化膜時, 雖然鍍層外觀正常, 結(jié)晶性好, 但粘接強度大大降低。
因此, 對零件進行良好的預處理是在整個電鍍過程中取得良好效果的前提。 首先, 必須保證脫脂和酸洗液的濃度和純度, 并及時清理溶液中的浮油污漬。 其次, 當除銹溶液中的雜質(zhì)達到一定數(shù)量時, 涂層質(zhì)量會受到影響, 因此應定期更換。
(2) 電鍍液的影響因素
在電鍍生產(chǎn)中, 由于各種原因, 各種有害雜質(zhì)進入電鍍?nèi)芤骸?雜質(zhì)有多種, 包括金屬雜質(zhì)、金屬氧化物、非金屬雜質(zhì)、各種不溶性懸浮物、有機雜質(zhì)等。 各種電鍍液中含有的雜質(zhì)類型不同, 對相同雜質(zhì)的容差也不同。 當一個或多個有害雜質(zhì)積累到一定程度時, 沐浴性能和涂層質(zhì)量都會受到影響。因此, 在雜質(zhì)積聚造成傷害之前, 不能對電力進行處理。
電鍍解決方案。 此外, 電鍍?nèi)芤旱拿總€組件的含量都有一個最佳的工藝范圍, 罐溶液應定期進行測試和分析, 以確保每個組件都在工藝范圍內(nèi)。 同時, 根據(jù)生產(chǎn)任務的數(shù)量、實踐經(jīng)驗和測試結(jié)果, 在雜質(zhì)積聚之前, 可能會影響鍍層的質(zhì)量, 對電鍍液進行提純, 以確保電鍍液的穩(wěn)定性。
(3) 工藝條件控制因素
工藝條件的控制直接影響電鍍層的質(zhì)量。 只有掌握和控制每個電鍍品種的工藝條件, 才能獲得高質(zhì)量的電鍍。 溫度、電流密度、pH 值和電鍍時間等工藝條件必須相匹配。
例如, 在鍍硬鉻時, 溫度和電流密度的不協(xié)調(diào)對鍍鉻溶液的陰極電流效率、分散性、硬度和亮度有很大影響。 如下圖所示, 當溫度較高時, 需要適當增加電流密度以獲得所需的涂層。 兩者相互制約, 改變一個因素, 另一個因素必須緊隨其后。 因此, 如果工藝條件沒有得到很好的控制, 就會發(fā)生電鍍質(zhì)量事故。
二、電鍍質(zhì)量-外部因素
作為產(chǎn)品零件整體質(zhì)量的一部分, 零件的電鍍質(zhì)量不僅受到電鍍工藝和電鍍車間內(nèi)部環(huán)節(jié)的影響, 還受到其他生產(chǎn)環(huán)節(jié)、生產(chǎn)和技術(shù)的影響。不同程度的企業(yè)部門。這些因素往往很容易被忽視。我們應該對這些因素有一個全面的了解。
(a) 設計因素
在零件的拉拔設計過程中, 產(chǎn)品設計人員通常只注意零件的形狀、尺寸、加工精度等因素, 不太考慮零件的加工工藝, 特別是電鍍工藝,這給電鍍工作帶來了許多不必要的麻煩, 也對產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)生了一定的影響。
1. 零件形狀對電鍍質(zhì)量的影響。
鍍鉻電解質(zhì)的分散能力極低, 電流集中在零件的邊緣和角落, 很容易造成零件的毛刺、燒焦、結(jié)節(jié)等缺陷。對于形狀復雜的零件, 零件的深凹槽和內(nèi)部表面往往無法電鍍, 因此無法達到預期效果。
雖然利用象形陽極、保護陰極和輔助陽極可以獲得厚度盡可能均勻的鍍層, 但這必然會給電鍍工作帶來很大的麻煩, 電鍍成本也會大大提高。因此, 設計人員在設計過程中應綜合考慮, 技術(shù)人員也應加強流程評審。象形文字、保護陰極和輔助陽極只能作為最后手段使用。
2. 裝配對電鍍質(zhì)量的影響。
所謂的組裝是指多個部件被焊接或鉚接成為不可拆卸的部件。例如, 對于某些產(chǎn)品, 本例中使用了懸架主軸系列粗紗架的上、上、下清洗裝置的天鵝絨皮帶支撐板組合。它是一套完整的電鍍。在電鍍過程中, 液體藥物滲透到零件的縫隙中。一方面, 電鍍后放置零件一段時間后, 隱藏在縫隙中的電解質(zhì)滲出并與鍍層發(fā)生反應, 造成零件腐蝕。
另一方面, 由于液體藥物的滲透, 在以前的過程中的液體藥物不能徹底清洗, 污染液體藥物在下一個過程中, 導致液體藥物受到污染, 并影響電鍍質(zhì)量。因此, 在設計過程中, 應盡可能避免對整套接頭部件進行電鍍。在對個別零件進行電鍍后, 應考慮鉚接或其他方法。
3. 圖紙沒有明確標明。
傳統(tǒng)上, 電鍍的零件只在圖紙上注明鍍層類型, 而主要鍍層表面沒有明確表示, 這很容易在特定操作中造成混亂。對于主要部件, 電鍍過程必須確保涂層的內(nèi)外質(zhì)量, 而不會有明顯的色差。因此, 只有在圖紙上標明主要和次要部件時, 才能正確選擇懸掛工具, 在電鍍過程中獲得觸電, 確定零件的安裝位置, 對主要零件進行處理, 對次要部件進行處理并對未電鍍部件進行絕緣, 以確保電鍍質(zhì)量。
(2) 電鍍前的表面因素
電鍍前零件的表面質(zhì)量嚴重影響電鍍質(zhì)量。在光滑表面形成的涂層總是比在粗糙表面形成的涂層好。電鍍前的加工、冷拔等零件制造工藝, 只能保證在此工藝中加工的零件的尺寸、形狀和位置公差以及表面光潔度, 同時銹蝕、氧化垢、難污垢拆卸和在零件表面凸起會導致電鍍后零件的外觀不符合設計和使用標準。
此外, 一些零件在進入電鍍過程時具有不同的表面狀態(tài)。同一零件既有精密加工的零件, 也有嚴重腐蝕和結(jié)垢的零件, 因此不可能在電鍍前進行預處理。如果酸洗時間太短, 有刻度的零件上的刻度就不能完全消除, 也不能進行電鍍。如果酸洗時間過長, 具有精密尺寸的零件將被腐蝕和報廢。
正確的方法應該是先通過噴砂或酸洗嚴重腐蝕和氧化垢的材料去除表面氧化垢, 然后進行機械精加工, 為最終零件提供盡可能最好的電鍍處理。
表面狀態(tài)可以是一致的, 以防止電鍍過程忽視一件事, 失去另一件事。
(三) 生產(chǎn)進度因素
由于許多零件需要在多個車間進行加工, 電鍍始終是最后一個過程, 往往零件還沒有到達。
直到電鍍車間, 組裝車間已經(jīng)在等待零件的組裝。這種情況會導致項目的時間限制太緊, 往往輪班工作, 以趕上項目的時間限制。很容易使電鍍時間達不到工藝要求, 或夜間工作光線不好看、不清晰, 從而影響電鍍質(zhì)量。因此, 生產(chǎn)部門應協(xié)調(diào)各車間的加工期限, 實現(xiàn)均衡生產(chǎn), 確保電鍍工藝的加工時間, 生產(chǎn)出合格的電鍍產(chǎn)品。
(四) 儲存和包裝因素
在大氣條件下, 黑色金屬被鍍鋅, 以防止腐蝕。然而, 當鋅涂層與酚醛樹脂涂料、醇酸漆、酚醛樹脂、潮濕木材、膠合板等接觸時, 鋅涂層的腐蝕相當嚴重。時間越長, 腐蝕產(chǎn)物就越厚, 即少量有機揮發(fā)性大氣對大氣腐蝕的加速作用, 被稱為大氣腐蝕。能產(chǎn)生這種有機揮發(fā)性氣氛的材料包括: 油漆、塑料、樹脂、木材等。
壓鑄件電鍍
